[quote]苏州莱顿只有200人员工，但是创造了10亿人民币的销售额，人均产值达到400万。是什么样的魔力让莱顿达到这样高的生产运营效率？[/quote]
莱顿汽车部件（苏州）有限公司是由加拿大莱顿汽车集团公司投资的全资子公司，一期投资610万美元（不含厂房），专业制造汽车发动机自动张紧轮和避震器，拥有多项发明专利，莱顿集团为国际知名整车厂提供发动机张紧轮和避震器供应商，奥迪，大众，宝马，奔驰，通用，福特，丰田等都是莱顿集团的客户。莱顿集团致力于产品技术的开发和创新，在汽车发动机张紧轮和避震器领域处于世界领先地位。
—— 构建企业虚拟联盟 ——[quote]莱顿在生产过程中，会有很多多品种、小批量的订单。如何将这些订单能够快速的形成生产计划投入到生产中，提升准时交付率，是莱顿在智能化转型中遇到的首要问题[/quote][indent] 解决这一问题，莱顿首先提升订单信息的处理能力，为了减少人工对信息的处理及差错，莱顿通过EDI实现与客户系统的对接，自动接受来自客户的订单。通过EDI和ERP的接入，订单信息流入到ERP系统中，实现生产计划排程，做到快速响应客户的订单需求。[/indent] 除了自身生产制程能力支持以外，还需要能够连接整个供应链体系，尤其是对经销商的把控。莱顿通过SRM(供应商关系管理系统），实现与供应商的库存、计划、订单信息分享，供应商送货的自动扫描入库处理。供应商通过SRM系统，也可以随时了解莱顿的生产及要货计划。在这个过程中，莱顿要求供应商送货时按订单打印标签，并使用莱顿提供的标准周转箱，来实现自动收货。这样供应商的供货信息可以直接的录入到莱顿的系统当中，避免了系统对接，货物代码转换等问题，大大提升了供应链的效率。客户订单信息即时在产业链上进行共享，交货准时率100%。
—— 工厂管理透明化 ——[quote]传统工厂的车间管理，存在着很多的管理暗角，由于大量的操作是人工录入或者仍处在纸质单据时代。因此工厂就如同黑箱一样，出现了严重的脱节现象，质量无法第一时间对产品进行监控，业务部门也无法及时了解生产情况。这种情况下谈论如何能够通过有效的管理提升生产效率，是不切实际的。[/quote] 针对这种情况，莱顿重点提升工厂生产的透明化。实现工厂生产信息的智能采集、精准跟踪，所有的生产信息都可以自动进入到信息系统当中，莱顿着力打造透明工厂。通过MES的看板，管理人员可以及时了解每一个订单、产品、工序、设备的状况质量检验，我们也改为了无人化，部件在产线流动时，通过设备中内置的摄像头，自动就完成了每个部件的检验。
具体表现在：1、车间管理人员通过MES（车间显示屏）监控生产进度及生产异常，2、每个部件生产过程通过设备上的摄像头自动进行工序检测3、检测NG产品，生产线自动停止，当红外感应器感兴到工人将NG产品放在不良箱，才允许继续生产 通过打造透明化的生产及管理，交付不良可以做到只有PPM2.3。
—— 让工人变得越来越少 ——[quote]智慧工厂的一大特性就是工厂的无人化，自动化设备代替大量的人工。实现了生产数据的自动采集、产线任务的自动汇报、物料的自动传送等。
[/quote][indent] 莱顿的智能化改造也是基于这一理念，将智能技术大量的引入到生产中，精简人工，实现少人化乃至于无人化工厂。莱顿首先通过传统设备的改造，设备上的平板会自动收集设备的加工数据，并传输到ERP系统，不再需要工人来汇报。这样生产信息就实现了智能采集、自动流转。这一改变不仅仅影响到了生产环节，在计划、品控、财务、销售、管理等多方面都可以起到良性的效果。比如计划就可以在第一时间通过看板查看到每一批次的生产情况，并作出反应。
[/indent] 同时莱顿也采取了精益生产方式，通过拉式小批量供应。我们的物料供应数量是通过当前生产设备所生产的产品及生产节拍来计算的物料需求，并自动推送到仓库人员平板上显示，仓管人员便能有序的精准的按生产送料。莱顿携手金蝶K/3 WISE打造智慧工厂，不仅仅是生产环节的效率改善，更多的是整个管理体系、管理流程的蜕变。智慧工厂更适应现代经济管理的需求，更适应互联网时代市场需求、客户需求。
[quote]客户感言：
苏州莱顿总经理何晓阳博士
莱顿03年进入苏州设厂，从1条产线发展到现在7条产线，员工240多人，2014年产值10多亿。如所有的制造企业一样，我们也面临成本上升，员工难招等挑战。我们的解决办法就是创新生产管理模式，“减员、增效，降库存”，打造“智慧工厂。[/quote]